Accélérer la Transformation Digitale des mines pour servir la transition écologique et énergétique

Eramet a pour ambition de fournir la demande croissante en métaux pour servir la transition écologique et énergétique (exemple : batteries pour les véhicules électriques). Le digital s’est imposé comme l’accélérateur essentiel pour relever ce défi. 
En 18 mois nous avons construit la Mine 4.: systèmes anticollision et antifatigue pour les chauffeurs de camion, données topographiques collectées par drone multipliant par 100 les surfaces couvertes, IA pour accélérer la connaissance de nos ressources, centre d’opérations pour optimiser la chaîne d’approvisionnement.

Faurecia, accélérer le digital par le résultat, les plateformes, les hommes

Faurecia a entrepris depuis 2016 une large entreprise de transformation digitale, qui a apporté 1 point de marge opérationnelle, qui a fondé la diffusion de plateformes comme nouvel outil de performance, et qui s'est basée sur l'homme et les écosystemes d'innovation avant de devenir benchmark aujourd'hui.

Le groupe Renault digitalise son industrie

Notre challenge : 
Réussir la transformation sur tous nos sites industriels dans le monde, soit 17 pays, 39 sites industriels et 73 000 collaborateurs de fabrication Composer avec des systèmes informatiques anciens  
Changer d'état d’esprit et d'organisation : Libérer la créativité et l'innovation, décloisonner l'information, accélérer la prise de décision, créer de la valeur grâce à la digitalisation 
Nos résultats :  Créativité libérée : 80% des projets viennent des équipes terrain.  
Gains massifs : 280M€. 
Transformation réussie : Cléon, usine de 60 ans, est une usine phare de l’industrie 4.0.

Smart Global Supply Chain, le projet de transformation « industrie du futur » du Groupe Seb

Le Groupe SEB s’appuie sur un dispositif industriel structuré qui conjugue couverture internationale et proximité des zones de consommation. 
Face à la diversité des clients distributeurs, nous concentrons nos actions sur la flexibilité, le raccourcissement de nos délais, l’optimisation de notre taux de service, tout en améliorant les conditions de travail. 
Notre programme de transformation « Industrie du Futur », porté par le Comité Exécutif Groupe et fédérant notre organisation autour de 4 domaines clés -achats/approvisionnement, fabrication, distribution et planning- s’inscrit pleinement dans cette stratégie.

Les services connectés 24/7 de KONE pour améliorer la disponibilité des ascenseurs

Zéro panne ! C’est ce que veulent nos usagers et clients pour leurs ascenseurs, escalators et portes automatiques. 
Avec les nouveaux KONE Services Connectés 24/7, les dysfonctionnements sont anticipés et traités avant même qu’ils ne surviennent. 
Aujourd’hui, avec plus de 10 000 ascenseurs en France, nous sommes capable de prédire et éviter une panne sur quatre et une sur deux dans certains cas, quelle que soit la marque de l’équipement. 
Le rapprochement avec IBM Watson nous a permis d’allier notre culture de l’innovation avec leur savoir-faire dans le Big data et l’IA. 
Pour tous, c’est une sécurité accrue, une totale transparence et tranquillité d’esprit !

Usine 4.0 de Toulouse-Montredon

Mise en œuvre d’une usine 4.0 : digitalisé, connectée, automatisée, remettant l’homme au centre des opérations industrielles et respectueuse de son environnement. 
Objectif : améliorer la compétitivité de l’entreprise, produire en France moins cher et plus vite en réduisant le cycle de production de trois mois à deux semaines, s’adapter aux variations de cadences des programmes avions et permettre l’intégration de nouveaux produits.

Utiliser l’accélération digitale comme levier de performance opérationnelle

Un ancrage très fort dans la stratégie de Plastic Omnium. 
Un travail préparatoire de standardisation qui permet un déploiement au-delà d’un site pilote. 
Une intégration de l’informatique dans les métiers industriels qui progressivement permet le développement des compétences sur les nouvelles technologies. 
La démonstration que le mariage entre les nouvelles technologies (4.0) et la « vieille industrie » porte ses fruits.

Smart Factory - Le programme d'entreprise Transformation Digitale de Schneider Electric

Schneider Electric, leader mondial des solutions d'électrification et d'automatisme, est un groupe français présent sur le territoire au travers d'un réseau d'agences commerciales et de sites industriels. 
Début 2017, Schneider Electric, lance le programme « Smart Factory » avec pour objectif d’améliorer la performance globale de ses 200 sites industriels grâce aux solutions numériques développées par le Groupe. 
Juin 2017, le site du Vaudreuil, créé en 1975 et dédié à la production automatisée à grande cadence de contacteurs, est sélectionné parmi les 40 sites français pour devenir la vitrine du Groupe basée sur les solutions pérennes et non intrusives de la plateforme digitale EcoStruxure™. 
Le site, à l’image de beaucoup de petites et moyennes entreprises françaises, cherche à améliorer sa compétitivité tout en embarquant ses 360 collaborateurs dans sa transformation digitale. 
Le projet « Smart Factory » a reçu l’appui du Comité Exécutif de Schneider Electric et a été sponsorisé par JP Tricoire, CEO du Groupe. Dès septembre 2017, le projet permet de tester et valider un ensemble de solutions numériques : Réalité Augmenté, Maintenance Prédictive, Cobots, AGV, MES performance, serveur cybersécure & connexion cloud. Les collaborateurs ont été intégrés très tôt au projet et ont été accompagnés dans le cadre d’un projet de conduite du changement. 
Avril 2018, a eu lieu l’inauguration de la « Smart Factory » du Vaudreuil et l’ouverture du site aux industriels français qui découvrent ainsi les solutions digitales de la plateforme EcoStruxure™. 
Les ressources mises en place ont été bien sûr financières mais surtout humaines avec une équipe dédiée de 15 experts (du technicien aux ressources humaines) avec l’appui de partenaires interne au Groupe (experts et vendeurs de l’équipe commerciale France) et externes (spécialistes software et intégrateurs de solutions digitales). 
Les résultats ont été à la hauteur des attentes du Groupe avec des améliorations notables en termes de performance (+7% de productivité et +30% de gains énergétiques) avec la mise en place de solutions pérennes et non intrusives autorisant des retours sur investissement très courts (ROI < 2ans). 
Le projet « Smart Factory » est le seul projet a avoir été reconnu « Vitrine du Futur » par l’AIF et site industriel référent par le World Economic Forum. Performant et digital, le site a permis, à 4 000 visiteurs, industriels mais aussi étudiants, de découvrir les solutions pour les accompagner dans leur propre transformation digitale. 
Ce projet démontre la capacité d’un site industriel de plus de 30 ans à se transformer et à devenir une référence en France pour les solutions numériques dans le monde industriel. 
Au-delà de la simple reconnaissance de la performance, « Smart Factory » est un projet à taille humaine qui combine haute technologie et savoir-faire local !

L’histoire de l’adoption et de l’utilisation du Cloud jusque dans les usines de Soitec

La solution régule des équipements de production de notre usine de Bernin( France) pour prendre en compte les variations de pression atmosphérique dans un environnement industriel (24x7) avec une exigence de qualité forte. 
L’innovation technologique importante (cloud public, serverless, impression 3D, IoT, NoSQL) et le mode de projet extrêmement agile a permis une mise en oeuvre très rapide (temps /10), un coût très faible (/20) et une robustesse supérieure à la solution antérieure. 
Ce projet n’aurait pas été possible sans la transformation profonde de l’entreprise initiée à partir de 2012.

Industrie 4.0 By Teréga

Teréga est un opérateur indépendant de transport et stockage de gaz en France et un acteur majeur de la transition énergétique. 
Depuis 2017, Terega a lancé un grand projet, intégré dans la démarche globale d’entreprise, de déploiement de services Industrie 4.0 via une plateforme de services sécurisée, agile et innovante. Ce projet qui délivre des services depuis cette année : 
- investit en priorité sur les collaborateurs et permet aux entreprises de notre territoire de monter en compétences sur le digital 
- s’appuie sur la refonte de la stratégie IT 
- a permis d’innover dans la relation avec nos clients

TIM, La performance et la transformation rapide des métiers du terrain, par et pour les utilisateurs

Depuis début 2017, TIM (Total Industrial Mobility) est le programme qui met à la disposition des équipes terrains, des applications mobiles couvrant leurs activités opérationnelles. 
En seulement 2 ans, plus de 2,000 collaborateurs industriels sont devenus des utilisateurs des applications mobiles sur 51 sites industriels, dans 15 pays.  
TIM c’est le déploiement à l’échelle d’une technologie digitale grâce à la mise en place de méthodologies innovantes dans un contexte industriel. A chaque étape du projet le collaborateur est placé au centre du dispositif.